En la gestión de la cadena de suministro, medir es tan importante como ejecutar. Sin métricas claras, un responsable de Supply Chain navega a ciegas, tomando decisiones basadas en suposiciones y no en datos reales.

Por eso, los KPIs (Key Performance Indicators) son la brújula que permite evaluar el rendimiento, optimizar procesos y anticipar problemas. En este artículo descubrirás cuáles son los 10 KPIs más importantes para controlar cada eslabón de tu cadena de suministro y cómo utilizarlos para ganar eficiencia, reducir costes y mejorar la satisfacción del cliente.

1. OTIF (On Time In Full) – Entregas completas y a tiempo

El OTIF mide el porcentaje de pedidos entregados en la fecha acordada y con la cantidad correcta.
Por qué es importante: es uno de los indicadores clave de satisfacción del cliente y eficiencia logística.
Fórmula:

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Objetivo recomendado: más del 95%.

2. Lead Time – Tiempo total de ciclo

Indica el tiempo que transcurre desde que un cliente realiza un pedido hasta que lo recibe.
Por qué es importante: ayuda a detectar cuellos de botella y optimizar procesos de aprovisionamiento, producción y transporte.
Cómo mejorarlo: automatizando procesos, gestionando mejor el inventario y optimizando rutas de entrega.

3. Nivel de inventario y rotación

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Mide la cantidad de stock disponible y la frecuencia con la que se renueva.
Por qué es importante: un inventario mal gestionado supone costes de almacenamiento innecesarios o roturas de stock.
Fórmula de rotación de inventario:

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Objetivo: equilibrar disponibilidad con optimización de costes.

4. Tasa de cumplimiento de pedidos (Order Fulfillment Rate)

Porcentaje de pedidos entregados correctamente en la primera expedición.
Por qué es importante: reduce devoluciones, incidencias y costes asociados.
Meta recomendada: > 97%.

5. Coste logístico por unidad

Calcula el coste total del transporte, almacenaje, manipulación y gestión por cada unidad enviada.
Por qué es importante: permite identificar ineficiencias y ajustar tarifas de transporte o procesos internos.
Fórmula:

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6. Tasa de roturas de stock

Mide cuántas veces no se puede atender un pedido por falta de inventario.
Por qué es importante: un stock-out afecta directamente a la satisfacción del cliente y a la facturación.
Objetivo: mantenerla por debajo del 2%.

7. Exactitud de previsiones de demanda

Compara la previsión de ventas con las ventas reales.
Por qué es importante: una previsión precisa permite optimizar compras, producción y transporte.
Meta recomendada: > 90% de exactitud.

8. Tasa de devoluciones

Porcentaje de productos devueltos sobre el total de ventas.
Por qué es importante: refleja problemas en calidad, embalaje o entrega.
Meta recomendada: mantenerla < 3%.

9. Utilización de la capacidad de transporte

Mide el porcentaje de uso real de la capacidad de carga de vehículos frente a su capacidad total.
Por qué es importante: ayuda a reducir viajes incompletos y a optimizar el coste por kilómetro.
Objetivo: entre 85% y 95%.

10. Carbon Footprint de la cadena de suministro

Calcula las emisiones de CO₂ asociadas al transporte y operaciones logísticas.
Por qué es importante: cada vez más clientes y normativas exigen una cadena de suministro más sostenible.
Cómo reducirlo: optimizando rutas, usando vehículos más eficientes y consolidando cargas.

Conclusión

Un responsable de Supply Chain que domina estos 10 KPIs tiene el control real de su operación. Medirlos y actuar en consecuencia permite:

• Mejorar la satisfacción del cliente.
• Reducir costes logísticos.
• Optimizar recursos y tiempos.
• Cumplir con objetivos de sostenibilidad.

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